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合肥钣金加工浅谈国内模夹具一体化程度不高

日本丰田、大众等国际领先的汽车制造商,拥有冲压、焊接、装配、喷漆等专业人员的工艺流程。他们与研发中心的车身设计一起分析产品过程。

合肥钣金加工浅谈国内模夹具一体化程度不高


从车身设计到模具制造都遵循统一的原则,一体化程度非常高,非常有利于车身的质量、成本、周期的综合控制。模具、焊接夹具中国行业之间难以沟通模具各自为战、制造厂、焊接夹具的制造工厂,很多问题都是在汽车厂家的生产准备阶段,严重制约了产品质量和生产周期的白车身。


由于模具材料和模具限制的特殊结构,目前国内汽车车身冲压工艺水平和国外行业仍有一定差距。这主要表现在设计经验和经验的过程中,国内技术设计人员接触的车型与国外设计师相比太多的差异,导致工艺设计的限制。


国外冲压工艺设计是一个专业性很强的工作,分工明确,需要通过团队协作完成复杂的设计过程,包括产品的工艺分析、过程预测、模型的构建、技术可行性分析、模型的优化设计过程重复。


以整车侧面为例,一般侧模一般为5~6个工序。四年前,日方从丰田的5个过程进入了4个过程,并在模具开发和产品开发方面努力实现了行业的大跨越。目前的做法是通过3个步骤来完成整个冲压过程,这不仅需要提高冲压工艺,需要更多的合作研究和开发并行工程,本产品在整个侧车的设计,应充分考虑到冲压工艺的可行性。


具有较高水平的焊接能力发展的一些国际先进企业,并形成了中小企业平台与先进的企业为核心的汽车车身的焊接工艺,更高程度的多专业协同网络模式。国外如日本丰田、大众、德国、标致、通用等各大汽车企业采用三维数字化工艺规划和仿真软件已有近十年的历史。针对国内数字化信息管理手段缺乏统一的焊装生产线工艺规划,自动化程度高,规划能力还没有形成这种自动焊接线。


中国的汽车车身制造设备目前在数量和先进性已接近世界领先水平。据不完全统计,仅以汽车模具行业为例,国内大型数控机床已突破800台,但由于起步较晚,制造技术水平和国际先进水平的积累还存在较大差距。使我们的国家变得强大的模具,模具,工业需要作出坚定和不屈不挠的努力。


中国的汽车模具产业配套落后、材料种类、材料性能不稳定。这些问题包括:标准的品种,质量不高;在处理成本制造技术水平差距高于国外厂商;感应淬火和激光淬火渗氮/钛/边缘技术开发;调试后数据反馈和冲压工艺经验和缺乏有效的措施来调试选矿工艺为更早期的设计;系统管理程序缺失和逐步升级的能力。


两大石油危机推动首轻车;保护地球环境,推动汽车轻量化第二次。汽车轻量化和汽车安全法规的要求促进了高强钢的应用。日本、欧洲汽车厂商高强度钢板应用时间长,适用范围非常广泛。材料显示,一家日本汽车公司在1980的高强度钢的应用比例为15%在1990超过30%在2000已达到50%。高强度钢的国内汽车零部件受限于结构梁件,抗拉强度超过500 MPa以下,冲压件上980mpa发展新模式,如何制造高强度钢冲压技术的快速积累,我们解决了问题。


合肥钣金加工官方网站:http://www.hfzbjg.com/

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